一、颜色太深

1.现象:印品颜色与原样有别,深于原样。

2.原因:(1)油墨粘度高。(2)网纹辊线数低,储墨量大。(3)颜色含量高,水墨色饱和度高。(4)制版(网点)问题。(5)承印物的选择不适应。(6)印刷车间不是恒温恒湿,影响油墨使用。

3.解决办法:(1)合理加稀释剂,降低粘度。稀释剂加入量不仅影响油墨粘度,还会影响印刷品的色密度。(2)合理更换或提高网纹辊线数。(3)加冲淡剂。(4)根据不同承印物,一般把网点的定标值加大或缩小。(5)打样时承印物与实际产生时不一样。承印物表面光滑,没有凹坑,油墨不能被吸收,留在表面的墨层较厚。相对地反射密度大,印品颜色较深。(6)保持恒温恒湿,保证粘度。

二、条纹或斑点

1.现象:在料卷上存在不希望的浅或暗颜色的斑点。
2.原因:(1)网纹传墨辊局部不带墨。(2)印版不平整,涂墨不均匀。(3)印刷过程中形成了气泡;油墨飞溅到被印材料上。(4)油墨太稀。(5)油墨粘性差。(6)承印物厚薄不匀。(7)压印辊筒有伤或粘有脏物。

3.解决办法:(1)清洗网纹辊或查墨盘墨量,如使用不足请加足。(2)检查印版,从油墨到供墨检查不匀原因。(3)在油墨中加入防泡剂。(4)检查墨斗盖,墨管接头,油墨槽,以防油墨过分流动和漏失。(5)加新配的油墨。(6)增加粘性,换薄厚均匀的承印物。(7)检查压印滚筒,更换,清除污物。

三、油墨太弱或太薄太浅

1.现象:油墨颜色强度太低太浅。墨色饱和度不够,色密度不足。

2.原因:(1)溶剂使用太多或粘度太低,影响带动色素的能力。(2)网纹传墨辊磨损或未清洗干净,有堵孔现象。(3)油墨搅拌不匀发生沉降,着色力不够,颜料分散。(4)印版的软硬不合适,网纹辊线数选择太高,墨量不够。(5)油墨辊调整不适当,印压过小。(6)在油墨的转移过程中,使用传墨胶辊不当。(7)水性油墨中,挥发化合物超标,墨层薄。(8)承印物的适印性差。(9)油墨冲淡剂太多。(10)油墨粘度过高导致转移不良。

3.解决方法:(1)加入新油墨并调整至适当粘度。(2)用新的或重新雕刻的网纹辊代替旧辊。(3)在加入到墨斗之前充分搅拌从桶中取出的油墨。(4)更换合适的。(5)降低网纹线数,调节墨辊,使过多的油墨附在网辊上增大印压。(6)更换与被印材料相符的传墨胶辊(使用硬度低的)。(7)挥发性化合物超过3%。(8)根据印品要求选择承印物。选择吸墨性较强的纸张,印刷时留在纸张表面的墨层较薄,所以反射密度低,印品颜色较浅。一般认为平印墨层厚度为1-2µm,柔印墨层厚度为2-5µm,凹印墨层厚度为10µm,可满足印刷要求。(9)重新调墨。(10)合理调节油墨粘度。
四、印刷过程中轮廓不清晰

1.现象:图案边缘模糊不清。

2.原因;(1)印刷压力太大。(2)油墨粘度太低。(3)印版质量差。(4)主要颜色油墨含有其他颜色油墨。(5)印版水墨干燥太快。(6)机速太低室温高。

3.解决办法:(1)使用适当的压力及正确的双面胶带。(2)增加油墨粘度。(3)重新制版。(4)用新油墨代替。(5)合理调整。(6)保持恒温恒湿,提高机速。

五、小字不清晰

1.现象:小字及细点印不清晰(模糊)。

2. 原因:(1)印版过硬,清晰度或平整度不好。(2)油墨粗劣,细度不够。(3)溶剂配方不当,挥发太快,传墨不稳定,机速慢。(4)印刷操作问题(压力不够或不一致)。(5)图文着墨过多而变粗或模糊。(6)承印物表面粗糙,吸墨性强。(7)机器套印精度不够,使阴型文字套印精度差。(8)版子粘贴不准确,粘版双面胶厚度不均匀,或贴版时有气泡。(9)油墨清洗不干净,有干固在网纹辊凹槽里的。(10)油墨粘度大,转移不均匀(在恒温下)。

3. 解决办法:(1)重新制版,使传墨均匀。(2)更换油墨,用50mm细度刮板仪测。(3)调整溶剂配方。(4)注意正确操作。(5)调整上墨量。(6)更换承印物,尽量减少墨的扩散,改善表面粗糙度。(7)检查,调整使圆跳小于0.015mm,平行水平小于0.03mm,多次套印精度在0.1mm内,使扩散版成型版刷阴型文字合格。(8)检查,校正。更换粘版胶带,认真按操作规程粘版。(9)清洁干净。(10)合理调整,促进转移。

六、在专色金银墨上叠印不实

1.现象:金银墨印完后仍能看见专色墨叠色漏底。

2. 原因:(1)金墨墨层厚,存墨量大,不易于干燥,粘度大。(2)印刷压力大,形成挤墨。(3)传墨量小,墨层不够厚。(4)金墨细度不够,连接材料质量不好,油墨内在质量存在问题。(5)纸张表面粗糙。(6)印底色和印金银墨之间的时间间隔太久。(7)两种油墨的表面张力相差较大,上面的油墨(金墨)颜料无法均匀地覆盖在下面的墨层上。

3. 解决办法:(1)在金墨中适量加入快干性溶剂,专色则用慢干剂。如不影响印刷效果,油墨粘度尽量可能保持适度。大面积印金,应降低机速,增加油墨干燥时间。(2)调整合理。(3)为增强金属感,使金银墨印得丰满厚实光亮,印实时金银墨的粘度应稍大些,但印网点或细线条时则应与普通水墨粘度相似。(4)调换别的供应商油墨。(5)进行处理或调换。(6)时间不能间隔得太长,在底墨没有干透的情况下印刷。(7)可增加电晕处理,改变表面张力值,提高附着力,降低第二色的粘度。可将专色油墨版面挖空,增强金属附着力。

七、图文变形或残缺

1.现象:网点、文字印不全。

2.原因:(1)辊筒圆度不够。(2)辊筒表面脏而不光滑。(3)两端压力大小不平衡。(4)承印物打皱或张力不适合,平滑度差,纤维排列不均。(5)墨斗内匀墨辊转动不灵。(6)油墨粘度过高,流动性差。(7)油墨挥发过快,传墨辊吸墨量少,油墨供量不足,中断产生印刷转移不全。(8)印版质量差(臭氧浓度过高,局部不平)。(9)贴版不平,使压印后图文变形,印版反复揭下贴上,版材本身产生变形,印刷图文产生变形。(10)印版直径选择有误,引起印版变形大。柔性版是具有高弹性的印版,其安装在印版辊上后必然会波及到印版表面图象,图形和文字。使印出来的产品不能正确再现原稿,甚至会产生严重变形。

3.解决办法:(1)更换精度合格辊筒。(2)清洗 。(3)调整压力,当印刷压力过小时,印刷图文的转移不够完整。网点不实,色泽灰淡,使印版、纸张的原有缺陷更加显露。当印刷压力过大时则会引起图文线条失真、印迹扩大。与正常的压力摩擦条件相比,加大了印版的磨损,降低了耐印力,使机器载荷增加,耗电量也会增加同时使承印部产生较大承受力,影响零部件的工作寿命。(4)更换承印材料。(5)调节,使之转动灵活。(6)适量调整粘度。(7)调整油墨。(8)合理传墨。(9)严格检查平整度、图文的完整。以图象为主的产品,应参照或考虑到原稿,从图像到阶调、层次、颜色、清晰度及立体效果来检查,以文字为主,从文字无误、符合排版规则、墨色均匀方面来检查。制版商重新计算变形率,重新贴版。(10)在印版标准正确的情况下,尽量选择标准、正确的双面贴版胶带、印版辊直径。
八、水花纹

1.现象:顺走纸方向,有明显的油墨转移纹路,印刷不平服。

2.原因:(1)承印物表面平整度不好,有纸纹路。(2)油墨粘度低,稀薄、遮盖力差。(3)油墨流动性不良。(4)网辊表面网穴制作有问题。(5)油墨量太大,纸张无法转移,吸收,沉积在承印物表面。(6)印版的制作问题。(7)网辊太脏。

3.解决方法:(1)压光,提高平滑度或换纸。(2)加入原墨,提高粘度和色浓度。(3)使用流动性好的油墨。(4)制造商的更换。(5)改变(减少)墨量或改用两遍印刷。(6)换制版(7)必须清洁。
九、干版

1.现象:印刷水墨过程中,图案模糊,小字残缺,印实地厚薄不匀,水墨干固在印版上。

2.原因:(1)机速太低。(2)停机后没有清洗印版或印刷过程中没有定时、不定时清洗印版。(3)水墨干燥太快。(4)水墨挥发超标、PH值下降。

3.解决方法:(1)适当提高机速。(2)停机后及时清洗印版或印刷过程中定时、不定时清洗印版。(3)适量加入慢干剂调整。(4)适量加入稳定剂调整PH值。